本人2004年7月加入××××集团有限公司，在公司领导和工友们的帮助下，通过自己的不断学习和刻苦努力，掌握了不定的管理经验和操作技能，现在也成为××集团的骨干。本人思想进步、热爱本职、忠心职守、积极钻研、开拓创新，也得到了领导和同事们的首肯，在08年建厂20年的厂庆活动中，被集团公司评为先进个人。
本人能运用
自已七年多在台资企业学到的管理经验和操作技能，与两位同事一起建立变压器车间。从产品开发工艺设计、生产管理、品质控制到文件制作、设备的操作规程编写，员工培训与绩效管理等等，用了不到三个月的时间完成了量产前的准备。批量投产后，解决了公司以前采购周期长，售后服务慢，产品有交流声、躁声大等难题，有效促进订单完成，提升了公司电子产品的整体质量。
08年受金危机的影响，本公司以受到了很大的冲击，为响应公司老总：“迎战危机、勇于挑战、破旧创新、重建佳绩。”的十六字方针，我们群策群力，作手改革创新，节能降耗。通过工艺改进，设备改造，从而提高效率，提升品质，主要有以下几个方面：
1、技术与工艺改进。本人将原音频变压器单轴绕线，改成细四轴绕线机作业；环形变压器初级绕线半自动改成全自动作业；根据初级线圈扎数和铁芯规格，由以前的一个操作一台机，到目前一人可以操作二到三台机；浸腊工艺改成真空含浸，效率提升了100%到300%；品质也有相应提高。
2、设施选址、合理配置。本人提出重新规化车间，达到合理布局的目的，改造整机流水线长线改短，使生产更加合理。并且流水线减少一个3.5kw时的电机，每天为公司节省28度电，效率得到有效提升。LoCALHost
3、资源整合、优化升级。本人提出将小车间合并大车间的建议。此项建议被公司采纳并实施后，由原来的22个车间变成整改后的14个。公司人力、设备、信息等资源重新优化和整合,降低了公司管理成本。08年和07年相比，产值同等条件下，车间作业员月平均减少25人，效率提升30%。
4、节能先锋、降耗达人。2008年迎来××集团20岁生日，为了提升公司整体形象，搞好6s工作，生产线上本文来源：文秘114 http://***的流水板太过陈旧，车间提出更换。为了节省成本，运用以前公司里还有130块弃用的流水板经过改造重新加工，加档边档条后，效果新的一样，有效的为网公司节省一万多元。车间地板因年数以久，地板较陈旧，便亲力亲为带领本车间员工，用洗涤精，粗纱子清洗地板，车间面积有5000多平方米，以外面专业清洗3元/平方计，为公司节省15000多元。被公司评为“降耗先进个人”并在《××报》上刊载。
2009年，为达成公司节能降耗10%的目标，车间利用顶楼采光较好的条件，白天在保证自然光照充分满足生产的条件下，做到尽量不开灯。加上监督，检查，培训，宣导，合理安排生产，减少不必要加班，提升8小时工作效率，人离开工位和生产现场，必关闭电源等方式提升部门业绩和公司的整体效益。