浅谈减速器设计的优化 |
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【摘 要】减速器是各类机械设备中广泛应用的传动装置。减速器设计的优劣直接影响机械设备的传动性能。本文通过对两种减速器主要优化设计方法的分析,提出了减速器设计中应考虑的约束条件、目标函数和变量等。 【关键词】减速器 优化设计 传统的减速器设计一般通过反复的试凑、校核确定设计方案,虽然也能获得满足给定条件的设计效果,但一般不是最佳的。为了使减速器发挥最佳性能,必须对减速器进行优化设计,减速器的优化设计可以在不同的优化目标下进行。除了一些极为特殊的场合外,通常可以分为从结构形式上追求最小的体积(重量)、从使用性能方面追求最大的承载能力、从企业的劳动组织、管理水平、设备构成、人员素质和材料价格等因素。但对于设计人员而言,该目标最终还是归结为第一类或第二类目标,即减小减速器的体积或增大其承载能力。 一、单级圆柱齿轮减速器的优化设计 单级主减速器可由一对圆锥齿轮、一对圆柱齿轮或由蜗轮蜗杆组成,具有结构简单、质量小、成本低、使用简单等优点。但是其主传动比i0不能太大,一般i0≤7,进一步提高i0将增大从动齿轮直径,从而减小离地间隙,且使从动齿轮热处理困难。单级主减速器广泛应用于轿车和轻、中型货车的驱动桥中。单级圆柱齿轮减速器以体积最小为优化目标的优化设计问题,是一个具有16个不等式约束的6维优化问题,其数学模型可简记为: minf(x)x=[x1x2x3x4x5x6]T∈R6 S.t.gj(x)≤0(j=1,2,3∧,16) 采用优化设计方法后,在满足强度要求的前提下,减速器的尺寸大大地降低,减少了用材及成本,提高了设计效率和质量。优化设计法与传统设计密切相关,优化设计是以传统设计为基础,沿用了传统设计中积累的大量资料,同时考虑了传统设计所涉及的有关因素。优化设计虽然弥补了传统设计的某些不足,但该设计法仍有其局限性,因此可在优化设计中引入可靠性技术、模糊技术,形成可靠性优化设计或模糊可靠性优化设计等现代设计法,使工程设计技术由“硬”向“软”发展。 二、混凝土搅拌运输车减速器的优化设计 1.主要参数 混凝土搅拌运输车搅拌筒(罐)的设计容积为8~10m3,最大安装角度12°,工作转速2~4r/min和10~12r/min(卸料时的反向转速);减速器设计传动比131∶1,最大输出转矩60 kN·m,要求传动效率高、密封性好、噪声低、互换性强。2.2结构设计主要包括前盖组件、被动轮组件、第一级行星轮总成、第二级行星轮总成、机体中部组件和法兰盘组件6大部分。机体间采用螺栓和销钉连接与定位,机体与内齿圈之间采用弹性套销的均载机构。为便于用户在使用时装配与拆卸,减速器主轴线与安装面设计有15°的倾角,法兰盘轴线可以向X、Y和Z方向摆动±6°,并选用专用球面轴承作为支承。轴承装入行星轮中,弹簧挡圈装在轴承外侧且轴向间隙≤0.2 mm,减速器最大外形尺寸467 mm×460 mm×530 mm,总质量(不含油)为290 kg。 2.传动系统设计 该减速器采用3级减速方案:第一级为高速圆柱齿轮传动,其余两级为NGW型行星齿轮传动。其中,第二、三级分别有3个和4个中空式行星轮,行星轮安装在单臂式行星架上,行星架浮动且采用滚动轴承作为支承;第二级行星架与法兰盘之间采用鼓形齿双联齿轮联轴器连接,混凝土搅拌运输车减速器对齿面接触疲劳强度、齿根弯曲疲劳强度和齿面磨损等要求十分苛刻,因此合理地选择变位系数和进行修形计算十分重要。 三、减速器优化设计的数学模型 1.目标函数 对于C型问题,目标函数是A= min{f(x)} = min{f(x1,x2,…,xn)}式中:A——减速器总中心距,即各级中心距之和;x——各设计变量(包括各级中心距、模数、螺旋角、齿数、齿宽和变位系数等);n——设计变量的个数。对于P型问题,目标函数是P= max{f(x)} = max{f(x1,x2,…,xn)}。式中:P——减速器的许可承载功率;x——同C型;n——同C型。 2.约束条件 约束条件是判断目标函数中设计变量的取值是否可行的一些规定,因此减速器优化设计过程中提出的每一个供选择的设计方案;都应当由满足全部约束条件的优化变量所构成。对于减速器来说,在列出优化设计的约束条件时,应当从各个方面细致周全的予以考虑。例如,设计变量本身的取值规则,齿轮与其它零件之间应有的关系等等。减速器优化设计应考虑以下约束条件: (1)设计变量取值的离散性约束
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