| 提升数控加工的有效方法的研究 |
|
|
|
> 4.编制理想的加工程序
数控机床使用水平的高低不但与设备操作者的技术水平有关,而且很大程度上取决于编程人员的编程技巧和机械加工工艺水平的高低。一个好的程序应该是:在保证加工质量的前提下,程序段最少、工件的加工周期最短。为了缩短非切削时间,提高效率。在编程时可考虑下列问题:指令并行执行,由于数控程序的执行方式是逐行执行,降低非切削时间,可将各种指令结合在同一行执行。即根据各类指令所完成的动作“使不会发生动作干涉的部分指令并行执行。”例如:可把主轴的启动&停转与快速移动、定位相重合。把刀具的准备与寻位,切削过程相重合。这样就减少了非切削时间,减少换刀次数。除了,在优化工艺路线中,提及的措施外,在有一定的生产批量。且在机床功率和主轴刚度允许的情况下,可以采用复合刀具。多轴小动力头,多刃刀具进行加工,这就能够减少换刀次数及其辅助时间,多点位换刀,编程人员为了保证加工中心换刀时的安全,刀具不碰到工件或夹具和编程方便。换刀点一般都设在远离工件的位置并将换刀点固定。即所有的换刀都在这个确定的换刀点进行,这种方法的好处是:换刀安全、简单、方便。其不足是:此方法可能造成退刀路径的增加,退刀过程中转折点的增多,从而导致换刀时间的延长,致使加工效率下降。为了解决这一问题,可根据各工步加工表面的位置及刀具、工件、夹具之间的空间关系。设置多个换刀点,以减少退刀过程中的停顿,定位次数。由于这样减少了换刀过程中主轴快速移动距离和移动中的停顿定位次数”故有效降低了非切削的辅助时间。 上一页 [1] [2] [3] |
|
|
| |
|
上一个论文： 铣削加工过程中过切与欠切现象的形成原因及控制方法
下一个论文： 凝汽器冷却管选材比较 |
|
用户登录 
新用户注册 