10、砼导管应拆装灵活，浇筑过程中应保持导管始终在孔洞中心，并随时测量浇筑深度，确定埋置深度（一般控制在3～6m最小不得小于2m），防止导管提拔过快、过多，造成断桩。

　　11、下导管后，浇灌砼前，要求再次清孔，并计算浇灌砼量，要保证浇倒首灌砼后导管埋入砼面下0.8 m以上。

　　12、控制最后一次灌注量，桩顶不得低于设计标高500mm，应考虑凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶砼达到强度设计值。

　　13、核算砼浇筑量（浇灌量必须大于按孔径计算的体积，充盈系数一般土质为1）。

　　14、钻孔灌注桩施工受人为因素影响很大，要随时检查现场人员特别是质检人员的在岗情况及有无作钻进记录，监理人员要及时做好工序的检测验收工作。

　　15、督促施工单位按要求留置砼试块。每浇注50M3 必须有1组试件，小于的50M3桩，每根桩必须有一组试件。并根据需要留置同条件养护试件。

　　三、灌注桩工程施工质量的事后控制

　　1、桩顶钢筋注意不要任意弯折，复核实际桩位和标高。

　　2、审查混凝土强度统计表和计算表，

　　3、申报抽芯和小应变检测。详见《东莞市建筑地基检测管理规定》

　　4、各项资料经审查符合要求后，组织桩基验评。

　　四、应注意的质量问题和采取措施

　　1、首灌砼不成功时，应立即采用泵吸反循环清孔吸出孔内砼，然后重新首灌。

　　2、若发生堵管，则应拔出导管疏通后，重新下导管（离砼面30～40㎝），然后断续灌注，并分析发生堵管的原因。

　　2.1埋管过浅，导致井孔内的泥浆返到导管里，形成混浆，使管内砼流动性降低，石子呈团状，堵在管口而造成堵管。

　　2.2埋管过深，使导管内砼不能依靠自身的重力作用冲出导管形成堵管。

　　2.3砼搅拌不良或石料粒径过大，使砼的流动大大降低而堵管。

　　2.4为防堵管，必须保持导管埋入砼内不得过深过浅，一般以2～6m为宜；严格控制砼的搅拌质量，不合格的砼不能进入导管；砼灌注一定数量后，就必须拆管，防止埋管过深，每次拆管前应测定砼面的高度，并与理论值进行比较，按偏于保守的数值确定埋管深度，保证埋深不超过6m，且不小于1m.

　　3、钢筋笼上浮

　　3.1灌注过程中导管卡住钢筋笼，引起钢筋笼上浮。采取措施：

　　①当砼面未达到钢筋笼时，只需边转动导管边缓缓提升，至钢筋笼与导管脱开为止，钢筋笼会由于自重沉至原位。

　　②当砼面未达到钢筋笼后导管卡住钢筋笼时，移动导管使两者脱开，但由于有砼托着，钢筋笼不会复位，因此在砼进入钢筋笼后，应尽力避免导管与钢筋笼相卡。

　　3.2在砼接近钢筋笼底时，如操作不当，砼的冲击会托着钢筋笼上浮。采取措施：①当首灌砼浇筑时，钢筋笼应有定位钢筋，并放慢灌注速度，以减小管口砼对钢筋笼的冲击力；②当砼面在钢筋笼里灌至4m以上时，可一次性将导管提升到钢筋笼段，要求保持1～2m埋管深度，灌注速度仍要放缓；③待钢筋笼埋深达到10m以上后，一般不全上浮，可用正常速度灌注。

　　4、其它影响质量的问题

　　4.1砼灌注中如遇停水、停电或机械故障而不得不终止灌注时，须采取应急措施恢复灌注。①如预计1h可恢复灌注，应将导管尽量浅埋至1m左右，并每隔10min右左上下晃动导管，以免砼在导管内凝固。②如预计1h内无法恢复灌注，应启动应急措施，采用备用水源，电源和机械设备。

　　4.2如有混凝土试件或混凝土结构抽芯不合格，处理办法详见“东建字（2001）45号”文件。

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