现金外的订单原物料采购均须签订《采购合同》(采购合同及订购单必须带有原物料确认样板或图片);

(6)供应商提供的物料在备货完毕后按照确认样品验货;

(7)供应商送货到仓库须按公司规定要求带送货相关的清单，以清单送检验货，合格会签后返还到采购部;

(8)拿到签字清单做账，规范对账单据：现金采购物料【讨论】除工程部和板房请购的样品材料及各部门代购产品之外，其它均须交仓库入仓后及时做账报销，月结对账单相关清单也需要逐步规范;

(9)剩余物料退回公司仓库入库暂存以备用;

(10)按照订单需求，及时完成采购工作，确保满足订单的生产需要。

三、部门管理：

1、管理制度和流程存在的主要问题：

(1)管理制度不完善，流程不统一，配合协作团队未形成;

(2)部门界限不明确，职责分工不协调;

(3)缺乏采购资料档案的归档分类，部门组织架构不完善。

2、解决方法：

(1)加强本部门的沟通和学习，完善部门的管理流程和管理制度：重点是现金采购▲和月结采购流程【现金采购在计划实施的8月份初由采购部会议讨论制定统一流程和相关表格文档格式】;

(2)收集供应商资料(厂家资质、营业执照及税务登记证等相关资质)作为长期合作厂商;

(3)收集产品资料备做产品色卡;

(4

(5)会议室或办公室开会(总结工作)。

四、采购成本控制及采购效率：

1、采购成本控制及采购效率存在的主要问题：

(1)不考虑比价环节而直接下单，事先没有告知供应商按照签板ok的常规品质标准落单而发生扯皮的现象，甚至增加了正常成本采购;

(2)品保部异常《检验记录报告》比例较高的供应商仍然被批量下单：条件接受，而配合的供应商却没能续单，并且以往的品保《检验记录报告》均有据可查;

(3)采购交期和品质抵对，导致采购效率不高，影响生产上线进度。

2、解决方法：

根据原有供应商采购单价资料，进行性价比分析，从中找出价格差异，并比照之前的品保异常《检验记录报告》做好与筛选淘汰后的合格供应商进行价格优惠的洽谈和实施落实。采购周转率，是反映资金的使用效率，故而合理的采购数量和适当的采购时机，既能避免车间生产停工待料，又能降低物料库存，从而减少资金积压。

采购相关人员须经常前往车间了解相关物料的使用状况并进行跟踪，尽可能地减少采购周期，提高采购效率和及时性，并且对订单各种物料的采购周期进行统计，提供给各请购单位作为制定请购计划时的参考依据。

五、交期及品质：

根据订单生产周期，客观合理地确认采购周期;区分不同的客人需求和产品要求，从而客观地认识和判定品质。

1、交期

(1)采购部交期跟催存在的主要问题：

1)使用msn转发信息，物料采购清单未完成签单就主观要求确定交期以及订购单未回签落实准确交期，导致交期误差;

2)没有根据产品材料的实际生产状况统计采购周期而进行交期确认，采购没有合理掌控供应商运输过程异常，确认交期与实际偏差;生管部门没有根据产品材料的工艺特点(材料难度)和生产周期科学安排并确认回复合理的出货日期，业务部门缺乏生产常识和专业说服力以及专业的业务能力;

3)业务部、生管部、品保部和工程部没有对产品的质量等级和价格层次进行有效区分，导致材料采购品质标准不明确，延误材料入仓或退货处理时间，从而直接影响采购交期的跟催完成;

4)生管部门和物控做库存采购的lst/lpst订单和业务订单采购没有进行有效区分，即常用材料安全库存采购和现货或起订量采购。二者的采购周期是明显不同的，采购周期不能以不符合实际的交期跟催进度以及知会相关部门。例如：某订单所需0.6mm荔枝纹pu 1000码，皮革供应商正常生产周期为7天，但不包括运输环节的周期1-5天，所以皮革的实际生产周期是7-12天，但也存在5天可完成的生产周期事实，不过这种情况其中多数是自行批量生产做库存现货的常用纹路，可提前安排送货。若我们根据5天确定交期就是不符合实际的，以这样的概念就是主观且不现实的，则交期误差异常自然也不足为奇。尤其是五金配件的实际生产周期为10-15天，但却不包括设计和开模打样周期7-10天在内，因而新产品五金件的采购周期为20-25天;其它小五金也存在3-7天的生产周期，但也不包括设计和开模打样周期等等。

(2)解决方法：

1)重新制定《采购周期统计表》;

2)《生产计划排程表》：生管部门必须第一时间提供更新的《生产计划排程表》给采购部一份，采购部门相关人员根据此排程表跟催物料进度，第一时间将异常知会生管、物控和仓库;

3)《联络单》：所有关于订单方面的变更信息资料业务部和生管部门均必须以《联络单》的书面形式送达到各相关部门人员，采购部不接受任何口头通知的请购物料采购订单处理方式，从而明确和约束各环节的职责，做到各尽其责、责任到人和有理有据，避免推卸责任和不担当。

2、品质

(1)品质异常的主要问题：

1)产品订单材料存在部分行政指令要求指定供应商的现象，导致控制品质及跟催沟通被动：没有开发丰富的供应商资源，但有开发的新供应商却被转单到不配合的供应商进行采购;

2)部分业务未能与生管、品保(重点)部门达成品质方面的共识，常主观想象而没有概念;

3)部分产品不符合行业生产工艺品质标准的客观事实，跟客人就品质问题不能客观协调，导致品质标准高于市场实际能够做到的行业水平瓶颈，因此而延误交期。

(2)解决方法：

寻找多家供应商打样

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