摘要:金属广泛地用于生产生活中,所以金属的疲劳也渐渐被人们关注。采用有限元软件(Fatigue)对金属材料在不同轴向载荷条件下进行疲劳性能模拟并进行了分析,分析表明,交变应力的应力幅值一定时,疲劳寿命随着平均应力的增大而减小,且拉应力更容易产生疲劳破坏;在交变载荷平均应力一定的情况下,随着应力幅值的增加,疲劳寿命逐渐减小。
　　关键词:金属材料;疲劳性能;数值模拟
　　
　　随着人们生活水平的日益提高,金属也越来越广泛地应用于各行各业,因而金属的疲劳性能也越来越被人们关注。什么是金属的疲劳?这里引用美国试验与材料协会(ASTM)在“疲劳试验及数据统计分析之有关术语的标准定义”(ASTM E206-72)中所作的定义:在某点或某些点承受扰动应力,且在足够多的循环扰动作用之后形成裂纹或完全断裂的材料中所发生的局部的、永久结构变化的发展过程,称为疲劳。[1]现在的疲劳试验主要是实验模拟,由于疲劳试验的成本比较高,有限元数值模拟方法则提供了一种计算材料疲劳的新方法。
　　金属材料在使用过程中受到的交变载荷称为疲劳载荷,把相应的应力称为疲劳应力,而把载荷和应力随时间变化的历程分别称为载荷谱和应力谱。当载荷谱或应力谱的幅值和频率都不变时称为常幅加载。[2] 本文中讨论的情况均属于这种情况。与静力破坏相比,疲劳破坏的特点主要表现在以下几点:①时效性。静力破坏是一次性承受最大载荷的破坏,历时较短;疲劳破坏是承受多次反复载荷作用而产生的破坏,它的发生需要经历一个相当长的时期。②应力大小。当静载拉伸(压缩)时静应力小于屈服极限或强度极限时,静力破坏不会发生;而当交变应力小于强度极限或屈服极限时,疲劳破坏就可能发生。③破坏形式。金属结构的静力破坏取决于材料本身;但无论是脆性材料还是塑性材料,它们的疲劳破坏均属于无显著变形的脆性破坏。④断面特征。静力破坏构件的断面通常只呈现粗粒状或纤维状特征;而疲劳破坏构件的断面,总是呈现出两个区域特征,一部分是平滑的,另一部分是粗粒状或纤维状。⑤影响因素。静力破坏的抗力主要取决于材料本身;而疲劳破坏与材料的微观结构、构件的形状和尺寸、表面状况、使用条件以及外界环境都有关系。因此,对于同一种材料,静力性能数据比较集中,而疲劳数据具有相当的分散性,需要利用数理统计知识进行分析。
　　1尺寸及模拟参数
　　模拟采用厚度为5 mm,宽度为10 mm板状试样,见图1。其基本力学性能见表1。
　　在模拟过程中,考虑了以下两个方面:①交变应力的应力幅值一定,循环应力的平均应力分别为-40 MPa、-20 MPa、0、20 MPa、40 MPa时存活率为50%的疲劳寿命;②平均应力一定,应力幅值分别为100 MPa、110 MPa、120 MPa、130 MPa、140 MPa、150 MPa、160 MPa时存活率为50%的疲劳寿命。本文根据对称关系,取1/4模型建模,见图2。材料的疲劳曲线(S-N曲线)是通过Fatigue软件根据材料抗拉强度生成的。
　

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