有脱泥作业，在脱泥筛前溜槽内加切换装置。也就是可以实现全重介和全跳汰的切换。筛上物进入破碎机破碎至25mm以下，再进入混料桶。为了解决脱泥筛跑粗问题，脱泥筛筛下水经0.5mm筛缝的弧形筛回收粗煤泥后再进入煤泥水系统，粗煤泥进入重介分选系统。混料桶将原煤和循环介质混合后，经泵进至三产品旋流器分选。精煤产品利用原中煤重介系统的两台精煤脱介筛（恢复）和跳汰系统两台脱泥筛（加弧形筛）脱介，中煤产品进入原中煤重介脱介筛脱介，矸石产品进入跳汰系统除杂筛（改造并在其前加弧形筛）脱介，矸石产品进入跳汰系统除杂筛（改造并在其前加弧形筛）脱介。稀介质分别进入精煤稀介桶和中煤矸石稀介桶，再分别进入不同的磁选系统回收磁介质。精煤磁选机的尾矿在经过弧形筛与电磁高频筛网振动筛回收了粗精煤泥后，进入煤泥水系统。中煤矸石稀介质经磁选机后进入尾煤回收系统。
③最终产品平衡（见表18：最终产品平衡表）
⑶主要设备选型
设备选型原则上选用国内先进可靠的设备
分选设备：采用技术过关的3nzx710/500有压给料三产品重介旋流器（晋阳选煤厂使用良好）。入料上限控制在25mm。
破碎设备：选用具有筛分功能的mmd系统筛分破碎机，有利于减少次生煤泥。
脱介设备：采用技术成熟、运行可靠的zkx型振动筛。
粗煤泥回收：采用弧形筛与mvs电磁振动高频振网筛配合回收。该设备振动频率高达3000次/分，有利于粗煤泥脱水降灰，灰分降低约2~3%，水分21~22%。
介质回收：中煤、矸石稀介质选用原有的3台xctb-1050*2100磁选机。精煤稀介质选用磁场强度高的1030型磁选机。
泵类：采用石家庄工业泵厂的渣浆泵。
介质制备：恢复原有的介质制备系统
⑷技术经济
①投资：估算总投资1000.0万元，其中设备450万元，土建50万元，安装270万元，预备费（8%）61.7万元。
②生产成本增加，年增加307.07万元，吨原煤2.04万元
③效益：按全年精煤计划100万吨,测算（见表19），精煤产率增加9.49%，中煤产率降低11.45%，综合产率降低1.96%，外运量减少20.68万吨，年增收利润577万元。
④投资回收期：在确保原产品结构、煤价与原煤煤质的条件下，1.44年可收回投资。
㈡、配套环节规划
1、浮精脱水系统改造
⑴工艺选择
经过综合对比，调查了解，现适用于浮选精煤、煤泥脱水效果较好的为加压过滤机及配套工艺，其工艺技术日趋成熟，成功应用并取得巨大经济效益的洗煤厂有西山煤电西曲选煤厂、西山煤电镇城底选煤厂等多家单位，其技术特点主要表现为：
加压过滤机是一种高效、节能、全自动操作的新型脱水设备，与真空过滤机相比具有数倍过滤推动力，因而不仅具有很大的生产能力，而且具有很低的滤饼水份和清洁的滤液，全过程采用计算机自动控制。
生产能力高：0.25~0.35mpa时,产量可达300~800kg/m2.h，比真空过滤机提高4--8倍。
滤饼水分低，浮选精煤脱水，工作压力为0.25~0.35mpa时，滤饼水分为20%以下，比真空过滤机滤饼水分降低10~13%。
能耗低：工作压力为0.25mpa时,电耗只有真空过滤机的1/2左右，节省了大量的电力，具有很高的经济效益和社会效益。
全自动化操作：整机（包括部分辅机）由计算机控制，运行情况调出不同的画面进行直观的显示，该机的启动、停止以及特殊情况下短时等待均为自动操作，液位、料位自动调整和控制；具有故障自动报警及停止运转等安全装置。根据工作状态变化和要求的改变，自动程序可以很容易地调整。
滤液浓度低,通常情况下为5~15g/l；噪音低：为62.5db。
⑵改造方案初步设计
①拆除主厂房三层原1台pg116型过滤机（412），在原基础上安装1台加压过滤机（包括加压仓、过滤机、刮板运输机），并增建控制室15m3，在控制室布置相应的控制柜及控制平台。
②在主厂房二层安装排料装置及卸料料斗，并布置高、低压风机。
③在主厂房一层安装1台b=1000mm的浮精运输刮板，将浮精转载入4291运输皮带。
④在地下室增建浮精缓冲入料池≥50m3，并安装2台渣浆泵。
改造平面布置示意图及剖面示意图见附图
⑶预计投资
总投资445万元，其中：设备购置394万元（主机320万元、配套设备74万元），土建安装及其它费用51万元。
⑷预期效益及投资回收期
①该项技术为国内煤泥水过滤处理先进技术，可根据现场实际选择、设计，对主机的工作参数和配套设备的型号及规格进行确定，自动化操作减少劳动强度和劳动用工，大大地改善了工作环境。
②浮精水分可由28--32%降到18--20%，总精煤水分可由11%降到9.5%以下，经仓储及路途脱水，基本可满足用户对产品水分的要求，同时可减少运费损失和超水扣吨损失，年预计可减少运费损失136.92万元。
③浮选精煤掺入总精煤量可大大提高，小时浮精处理量提高4~8倍，减少了因过滤作业处理不及时，造成的浮选机跑料，浮精产率损失，预计可提高浮精抽出率10%，增加总精煤产率0.75%，按2003年入洗210万吨原煤计算，可创效210×0.75%×（220.63-182.98）元/吨=59.29万元。
3、可减少推土机作业、回煤溜子作业等不必要的成本投入及用工投入，每年可少消耗近10万元。
4、投资回收期
约为2.16年
5、从预期效益及投资回收期来看，投资回收期预计2年多既可收回，回收期虽较长，但改造的后期效益是不可估量的，必然会给洗煤生产工艺的良性循环带来无穷的动力。
2、自动化系统
⑴在尽量使用现有集控设计的前提下，更换和补充一些控制元件，以现场总线的控制方式实现工艺设备的集中控制，并完善保护

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