,用以区别破坏,保证安全。
4. 在有代表性路段设置高程控制点,以便在施工中监测高程的变化,指导施工。
5.交通管制 建议在条件允许的情况下一次性封闭施工路段,至少应实行半封闭施工。 五、路面碎石化施工
1. 试验区与试坑
(1)在路面碎石化施工正式开始之前,应根据路况调查资料,在有代表性的路段选择至少长50m、宽4m(或一个车道)的路面作为试验段。根据经验一般取落锤高度为1.1~1.2m,落锤间距为10cm,逐级调整破碎参数对路面进行破碎,目测破碎效果,当碎石化后的路表参数对路面进行碎石化的效果能满足规定要求,记录此时采用的破碎参数。
(2)为了确保路面被破碎成规定的尺寸,在试验区内随机选取2个独立的位置开挖不小于1m2的试坑,试坑的选择应避开有横向接缝或工作缝的位置。试坑开挖至基层,以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的颗粒范围内。如果破碎的混凝土路面颗粒没有达到要求,那么设备控制参数必须进行相应调整,并相应增加试验区,循环上一过程,直至要求得到满足,并记录符合要求的MHB碎石化参数备查。在正常碎石化施工过程中,应根据路面实际状况对破碎参数不断作出微小的调整。当需要对参数作出较大调整时,则应通知监理工程师。
2. MHB破碎
(1) 碎石化要把75%以上的水泥混凝土路面破碎成表面最大尺寸不超过7.5cm,中间不超过22.5cm,底部不超过37.5cm的粒径。
(2)一般情况下,MHB应先破碎路面两侧的车道,然后破碎中部的行车道。在破碎路肩时应适当降低外侧锤头高度,减少落锤间距,既保证破碎效果,又不至于破碎功过大而造成碎石化过度。
(3)两幅破碎一般要保证15cm左右的搭接破碎宽度。
(4)机械施工过程中要灵活调整行进速度、落锤高度、频率等,尽量达到破碎均匀,初始参数可参照下表:
原水泥混凝土下卧层强度状况
强度较高 强度一般强度较低
水泥强度等级 32.542.532.542.5 32.5 42.5
下落高度(m)1.21.2 1.1 1.11.01.0
锤迹间距(cm)8～106～108～126～108～126～10
3.对于碎石化施工过程中发现的部分软弱基层或路基,应进行修复处理。
4. 凹处回填
不应修整破碎后混凝土路面或试图平整路面以提高线形,这样将破坏混凝土路面碎石化以后的效果。在压实前发现的大于5cm的凹地应用密级配碎石料回填并压实到要求。
5. 原有填缝料及外露钢筋清除
在铺筑面层以前所有松散的填缝料、胀缝材料、切割移除暴露的加强钢筋或其他类似物应进行清除,如需要,应填充以级配碎石粒料。
6. 破碎后的压实要求
破碎后的路面采用Z型压路机和单钢轮压路机振动压实,压实遍数1～2遍,压实速度不允许超过5km/h。在路面综合强度过高或过低的路段应避免过度压实,以防造成表面粒径过小或将碎石化层压入基层。
7. 乳化沥青透层
为使表面较松散的粒料有一定的结合力,宜使用慢裂乳化沥青做透层,用量控制在3.0～3.5kg/m2。乳化沥青透层表面再撒布适量石屑后进行光轮静压,石屑用量以不粘轮为标准。
结束语,在道路建设中,白色水泥砼路面曾经风靡一时。“白色路面”虽然好看,但时间一长,行车舒适度差、噪音大、养护维修难度大的缺点也曝露了出来。很多接近或超过设计年限的“白色路面”都通过改建,变成性能更优越的黑色沥青路面。但因无法突破反射裂缝这一技术瓶颈,一直以来破损水泥路面的修补与更换,需要将老的混凝土板全部砸碎拆除,重新填充新石料铺筑路面。拆除掉的混凝土板大多废弃,浪费及造成的环境污染较为严重,且施工过程中耗费大量人工,长期封堵交通,影响安全通行。而碎石化技术是目前解决反射裂缝问题的最有效方法。破碎工艺简单、工期短、综合造价低、环保、无污染,且施工时车辆仍可通行,很值的大力推广。上一页 [1] [2] |
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