条件不符时,及时向设计部门提出地质复查申请。
(2)放线:施工前放出地基处理的加固范围及线路中心线,根据施工图放出桩位中心点,并标识清楚,桩位偏差不大5 cm。
(3)成孔:钻机就位后,使钻杆垂直对准桩位中心。在钻架前方、侧方分别悬挂垂球,确保钻杆的垂直小于1 %。每根桩施工前,有专门的人员指挥桩位对中及垂直度检查,满足要求后,方可开钻。
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动马达钻进。先慢后快,同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中,发现钻杆摇晃或难钻时,放慢进尺,以防止桩孔偏斜及钻杆、钻头的损坏。根据钻机机身上的进尺标记,成孔至设计标高且深入硬层不少于1.0 m或钻至灰岩顶面时,停止钻进。
(4)混合料灌注:混合料在拌和站集中搅拌,采用混凝土灌车运输。灌注时采用静止提拔钻杆,先开始泵送混合料,当钻杆芯管内充满混合料后开始拔管,拔管速度控制在1.2 m/min～1.5 m/min。灌注的桩顶高程高出设计高程50 cm,以保证桩头的施工质量。
(5)现场试验:每台班配备试验人员进行坍落度的检测,检测次数不少于3次,并做不少于一组的混凝土试件。 4桩间土的清理及桩头截除
施工中采用了两种桩间土清理及桩头截除方法。第一种是在桩身强度达到设计强度后,利用小型挖掘机进行桩间土清理,桩间土清理完成后再用切割机进行桩头切除。第二种是在CFG桩灌注完成后,将桩间土及桩头混合料同时清除,即采取软截除的方法进行桩头的处理。第一种方法,主要是在清理桩间土的过程中,小型机械对桩本体产生拢动,致使在距桩顶0.4 m～1.0 m范围内的桩产生断桩,人为增大了断桩数量。第二种方法对桩的挠动较小,但对桩头造成较大破坏,在施工中预留20 cm厚的桩间土,采用人工进行清理,减小对桩头的破坏。
5CFG桩基的检测
5.1低应变检测
(1)桩头的处理,桩头处理好坏直接影响测试信号的质量,要求受检桩桩顶的混凝土质量、截面尺寸与桩身设计条件基本相同,凿除桩顶浮浆及松散、破损的部分,露出坚硬的混凝土面,桩顶表面平整干净无积水。
(2)传感器安装点及激振锤击点:传感器安装点在距桩中心约2/3半径处,激振点在桩的中心,安装点及激振点表面用砂轮机打磨光滑,传感器用耦合剂粘结,粘结层尽可能薄,传感器底安装面与桩顶面紧密接触。安装点与激振点平面夹角等于或略大于90 °。
(3)检测:检测时用力锤进行连续均匀4次激振(锤头锤垫均采用工程塑料),实测出时域或幅频信号特征,以确定桩身完整性。
5.2复合地基承载力检测
施工中对DK1 813+330～+550段CFG桩进行复合地基承载力检测,该段复合地基设计承载力为320 kPa,桩间距为1.8 m,单桩承担的处理面积为2.1 m2,试验的最大载荷为2倍的设计载荷2.1×2×320=1 344 kN。载荷分8～9级进行施加,每级加载量为150 kN～200 kN,由9 m×9 m的加载平台堆载提供反力,用2 500 kN油压千斤顶分级加载荷。在承载板上对称安装4个大行程百分表,量测复合地在各级荷载作用下的地基沉降量,每级载荷施加后5 min第一次测读承载板的沉降量,以后每半小时测读一次,当一小时内沉降量小于0.1 mm时,即可施加下一级载荷。
6CFG桩施工中常见问题及处理方法
6.1断桩
断桩情况有3种:一种是在清理桩头的过程中,由于机械的操作不当,挠动或碰撞桩体,产生的浅层断桩。处理方法:加强对机械操作人员的管理,杜绝野蛮施工。对断桩进行接桩,接桩的桩径超出设计桩径20 cm,接桩采用C20混凝土浇注至桩顶标高;二是在施工过程中,由于拔管速度过快,混凝土供量不足,桩孔四周土体散落充填至桩体中,形成夹层而产生的深层断桩。处理方法:加强施工过程的控制,混凝土泵送量与拔管度要配合密切,对深层断桩采用补桩的方式进行处理。三是施工过程中,由于混凝土的供应不及时,停机时间长或者是机械故障,桩身混凝土形成的施工“冷缝”而产生的断桩。处理方法:加强拌和站与现场施工的协调与沟通,随时掌握混凝土的供应量与施工进度,减少人为的断桩产生,对断桩采用补桩的方式进行处理。
6.2堵管
施工中由于外界环境的变化、混合料坍落度的损失、停机待料时间过长以及机械故障等原因常产生堵管。处理方法:对混凝土泵管进行覆盖洒水降温,减小外界环境对混合料的影响;对坍落度的损失大的混合料运回拌和站进行处理;停机待料时,要每隔10 min左右打一次反泵,缩短混合料的停置时间,减少堵管的发生频次,如停滞时间过长要及时对钻机及泵管上一页 [1] [2] [3] 下一页 |
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