量不得少于2台,XP260或XP261型轮胎压路机2台。振动压路机加振重后总效率应在30 t以上,能按合理的压实工艺进行组合压实,还应备有监理工程师认可的小型振动压(夯)实机具,以用于压路机不便压实的地方。
(2)压路机的喷水必须采用良好的能控制的雾化装置。
4 施工工艺
4.1 基本要求
(1)拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面,都能使生产的沥青混合料符合生产配合比设计要求。拌和设备的每小时产量宜控制在其设计能力的60%~80%之间。
(2)拌和机的各个系统以及各种传感器在使用前必须进行标定。在标定完成后应按批准的生产配合比进行试拌,沥青混合料应符合要求。
(3)冷料装载机料斗的横向尺寸应该小于冷料仓横向尺寸,冷料仓应加高隔板。在拌和过程中,随时观察冷料仓有无窜仓、缺料、冷料仓的振荡器的频率和振幅、矿粉仓有无起拱等现象。
(4)矿料、沥青的加热温度及沥青混合料的拌和温度应根据所用沥青的粘温曲线和实践经验确定。
4.2 混合料的拌和
(1)粗、细集料应分类堆放并插上标志牌,注明产地、规格,集料堆放时要采用分层堆放的方法,逐层向上堆放以防离析。每个料源的材料应进行抽样试验,并经监理工程师批准。
(2)拌和时,每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量,其计量误差应控制在规定的范围内。拌和时应将集料充分烘干。一般干拌时间不应小于5 s~10 s,每锅普通沥青混合料拌和时间不少于45 s,改性沥青混合料拌和时间不少于50 s。
(3)沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度,应符合规范要求。
(4)要随时检测拌和机打印结果与设定值的关系,出现异常情况及时处理。
4.3 混合料的运输
(1)从拌和机向运料车上放料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小混合料下落的落距。
(2)运料车要用棉被覆盖,用以保温、防雨、防污染。
(3)连续摊铺过程中,运料车应在转运车前10 cm~30 cm处停住,不得撞击转运车,卸料过程中运料车应挂空挡,靠摊铺机推动前进。
(4)已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车卸料时残留于车上的混合料,以及低于规定铺筑温度的混合料都应废弃,不得用于本工程。
4.4 混合料的摊铺
(1)在铺筑混合料之前,必须对下层进行检查,特别应注意下层的污染情况,不符合要求的要进行处理,否则不准铺筑沥青混凝土,铺筑底面层时应将下封层松散多余的石子彻底清扫。
(2)摊铺前要对每车沥青混合料进行检验,发现温度不合适或有花白料等不合格材料要退回废弃。
(3)摊铺机一定要保持摊铺的连续性,有专人指挥,一车卸完下一车要立即跟上,应以均匀的速度行驶,以保证混合料均匀、不间断定地摊铺,要经常保持3~6辆车等待。摊铺过程中不得随意变换速度,避免中途停顿影响施工质量。摊铺过程中应随时检查虚铺厚度及横坡,达不到要求时立即调整。
(4)摊铺机的操作不得使混合料沿着受料斗的两侧堆积,任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应除去。
(5)对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方,经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料,宜优先使用小摊铺机操作。
(6)在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时,不得摊铺混合料。混合料遇水后严禁使用,必须废弃。未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除更换新料。
(7)用洗油清洗转运车或摊铺机时应用油盘承接清洗下来的废油,避免废油滴漏在路面上。如已轻微滴漏应马上用棉丝将废油擦净,如已侵蚀路面应挖除后补料用小型机具夯实。
4.5 沥青混合料的碾压成型
(1)GTM设计的沥青混凝土应该遵循“高温、紧跟、重碾、强振、慢压”的原则进行碾压。
(2)混合料的碾压按初压、复压、终压3个阶段进行。初压应紧跟摊铺机进行,沥青稳定碎石初压温度不得低于130℃,普通沥青砼面层初压温度不得低于140℃,改性沥青砼面层初压温度不得低于155℃。初压时采用胶轮压路机,碾压应掌握“紧跟慢压”的原则,振动压路机必须采用强振档,摊铺后初压的长度应控制在30 m左右,并以此计算压路机速度。
(3)复压应在初压完成后紧接着进行,复压采用胶轮压路机和振动压路机交替进行碾压。先用胶轮压路机碾压,再用振动压路机振压,如此反复交替进行,直致达到试验段确定的碾压遍数,使混合料压实度达到规范要求。
(4)终压以消除轮迹为主,应使用静力双轮压路机上一页 [1] [2] [3] [4] 下一页 |
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