已清楚此时安排工序应该哪个先、哪个后、哪些并行比较好，结果可以得到更短时间完成的计划。这是一种优化安排，而计算机没有找到这种安排方法，所以计算机给出的是一个“可行”的，但是“不是最佳”的计划。理想中计算机应自动计算出一个比手工计划更好更优化的排产方案结果，指导人如何工作。这样的软件才能体现出“企业资源计划”的威力。否则，不能满足最优化排程的生产计划，在企业生产中还是无法代替手工。
这个例子凸现出了一个世界性的关键技术瓶颈：一个生产过程可能有无穷多种“可行”的安排方式，但是必须从中找出一个“最优”的计划，即使不能达到最优，起码要比人的手工计划更优，这才是一套车间或工段可用的生产计划，否则企业还是用不起来。
找出“可行”计划的难度已经很大，找出“优化”计划的难度更大。不仅要处理错综复杂的约束条件，还要从几乎无穷多种满足约束的可行方案中找到优化排程方案。怎样才能找到这种优化的计划？这是ｅｒｐ系统共同面对的真正瓶颈问题，没有ｅｒｐ系统可以完全解决，企业自己只能开发出适合自己的生产排产模型，这需要根据企业的产品特点、生产节拍、交货期、工艺路线、资源情况等条件，进行排产，下达生产指令，使用哪些资源、加工时间及加工的先后顺序，以获得产品制造时间或成本的最优化。
实际生产环境是变化的。加工路径：在实际生产中，作业的加工路径可能需要动态改变；随机事件和扰动：比如设备损坏、加工操作失败、原料短缺、加工时间／到达时间／交货期的改变等；每个产品的生产批次的经济批量是不一样的，新产品与老产品生产方式和时间都差距很大，把这些变化的ｔｏｃ约束因素也要考虑到生产排程模型中，这样开发出的生产排程插件才能更加灵活实用。

３．3 配送管理
制订了科学的生产计划和排产计划，但是，所有的单据靠人工输入，数据输入滞后１天的时间，导致信息不能ｊｉｔ。许多的信息要人工记录，未能及时准确地进入系统，没有按照节拍来送货，这个问题不解决，会极大地影响“生产计划和制造管理”，其结果是系统和实际作业两张皮，反过来会完全影响到ｍｒｐ运算，计划再科学，考虑再周全，也是无法指导整个生产体系的。因此，人工数据采集成为生产计划的“瓶颈”。
装配车间调度提前一天发布ｊｉｔ ｃａｌｌ计划（装配生产顺序），配送方可以了解配送计划。根据ｊｉｔ ｃａｌｌ，在配送前（通常是半天，视生产线节拍），配送方生成本次配送的明细（即配送指令单），按配送指令明细内容，把货送到指定的总装工位。总装车间根据配送，确认实际收货数量，进行收货，提高收货处理速度。财务部门根据总装确认的收货明细，和供应商结算。
有了配送的管理，在生产执行层面，大大简化了仓库管理人员、供应商和车间接收货物人员在系统中的操作；在生产管理层面，建立了装机顺序、装机顺序下达、配送指令、配送指令收货的一整套体系，优化了总装车间和内部配送方及外部配送方的信息沟通，同时降低了装机顺序不可执行的风险，从而彻底解决最后的“瓶颈”，提高了车间作业效率，降低了供应链存货，有效保证了生产计划在执行层面的操作性、准确性和及时性（参见图６）。
综上所述，对于工程机械行业的生产计划管理，目前很难有成熟的ｅｒｐ系统完全满足这种多品种小批量、产品工艺复杂、生产计划灵活多变、典型离散制造的特点，解决工程机械行业的生产计划管理这些难题，必须根据ｔｏｃ约束理论，结合企业自身实际和所选ｅｒｐ软件，开发必要的增强插件，逐一解决各环节的“瓶颈”，弥补ｅｒｐ系统不足，增强生产计划管理的科学性和合理性使企业快速响应市场需求，提升企业核心竞争能力。

主要参考文献
［１］［美］艾利·高德拉特．关键链［ｍ］． 北京：电子工业出版社，２００６.
［２］［美］艾利·高德拉特．绝不是靠运气［ｍ］．北京：电子工业出版社，２００６.
［３］［美］艾利·高德拉特．仍然不足够［ｍ］．北京：电子工业出版社，２００６.
［４］［美］艾利·高德拉特．目标：简单而有效的常识管理［ｍ］．北京：电子工业出版社，２００６.
［５］王延东．ｅｒｐ的“紧箍咒”［ｊ］．企业管理，２００３（５）.
［６］梁中骐．用信息技术改造传统制造企业［j］．工程机械，２００３（３）.

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