对检查中发现的问题及时提出整改意见，督促车间限时整改；按照安全管理标准对车间安全生产标准化工作进行严格的考评、考核。**车间运行一班还荣获了分公司和中铝总部安全生产优秀班组称号。四是加强对施工作业现场的安全管理，严格施工项目的安全措施审批和“四方汇签”，认真履行好施工安全的“属地管理”和安全工作“谁主管、谁负责”的原则，全年审批安全措施145余项，四方汇签179余项，施工作业现场整改安全隐患87项，为施工安全提供了有力保障。五是认真开展了重大危险源、特种设备的安全使用管理工作。六是加强对员工健康的管理。定期组织员工进行职业病体检，建立完善员工职业病档案，广泛开展职业病防治的宣传教育，为相关岗位人员配备了噪声防护用品，并监督正确使用。七是认真抓好员工安全教育培训，进行专项安全教育1379人次。八是加强了环保治理工作，实现了浓缩污水“零排放”，烟囱冒黑问题也极大改善，固体废弃物综合利用率超过分公司标准（17%）达18.38%。 2．强化设备管理工作初见成效。一是不断完善了设备管理制度。针对设备管理工作中存在的漏洞和薄弱环节，制定了《高低压配电系统停送电联系制度的补充规定》、《停汽检修管理办法》、《公用系统缺陷管理办法》、《特种设备管理办法》、《润滑管理工作程序及要求》等管理制度，进一步促进了设备管理工作的有效开展。二是对技术标准进行进一步修订，完成了全厂设备润滑基准、点检基准、压力容器、压力管道、起重设备定检标准等技术标准的修订工作。三是对设备管理资料框架进行了精简和统一。针对我厂设备管理资料混乱、重复的现状，组织对润滑、点检和锅、容、管、特等专业工作资料、台帐进行了重新设计和规范。四是以锅炉中修替代大修，最大限度地用好有限的大修经费，避免了设备过修，有效地提高了锅炉产汽能力，改善了锅炉设备状况。通过设备管理工作的不断加强，全年主要设备完好率为98.88%，比上年提高1.96个百分点；主要设备利用率63.39%，比上年提高2.56个百分点，确保了设备的有效备用和可靠运行，锅炉全年故障启停次数比上年降低68次，为生产的稳定创造了有利条件。加强了备品备件库存管理，严格备品备件的计划性、准确性和及时性，年末备件库存金额实际为83.53万元，比去年降低6万元，达到了分公司的要求。 3．民煤的采购管理效果显著。通过建立煤管人员的定期轮换制度、建立重大问题集体讨论决定的机制、建立严格的内部管理制度、严格原煤的分区堆放、规范供煤车辆管理、积极拓展煤源，减少供煤中间环节等有力措施，在市场煤价飞涨、煤源紧张的情况下，既有效控制了原煤采购成本，又有效保证了进厂原煤的数量和质量。全年收购民煤现场扣减7210.73吨，结算扣量15691.82吨，实际结算量824187.05吨；入炉煤应用基平均低位发热量比去年平均增加了100kcal/kg，折合原煤1.96万t；实际平均完成煤耗为195.46kg/t-汽，与上年同期相比下降了9.04kg/t-汽，节约原煤45362.72吨，创造经济效益618.28万元。煤质的提高，使锅炉的燃烧优化得以实现，全年飞灰可燃物含量由去年的6.06%降至5.48%，对实施灰渣水“零排放”和控制烟囱黑度创造了良好条件。 4．创建精益生产模式，推行5s管理，生产工作现场状况大为改善。一是在全厂范围内提出了“从我做起，于细微处见精神；追求卓越，寓卓越于平凡”的工作理念。二是扎实有效地开展好5s管理中“整理、整顿、清扫、清洁”四个阶段性工作，并把员工素养的提升贯穿于工作始终，全厂上下向陈规陋习宣战，使全厂生产现场、工作环境和员工素质出现了较大的改观。三是本着精简、高效、可靠的原则，进行业务流程、原始记录和表格清理，清理取消原始记录和表格35项，简化了业务流程，规范了内部管理。 5．人力资源管理。完成了全厂288个岗位的划分及《岗位说明书》的编写工作；完成了工程技术人员和技术工人公开招聘工作，通过激励机制的实施，工程技术人员和技术工人的责任感明显增强，学技爱岗的积极性、主动性明显提高。员工教育培训工作，全年共组织进行岗位培训18个班次，共855人次；按计划安排干部继续教育74人次；选派车间、科室技术骨干参加外出培训学习8个项目9人次。 计量能源管理、档案管理、综合治理、效能监察、后勤服务等均完成了相关工作任务，取得了可喜成绩，有力促进了企业管理水平的不断提高。 （三）进一步优化技术经济指标，降本降费成效明显。 1．认真组织技术攻关、能耗攻关，优化技术经济指标，保证生产系统平稳、高效地运行。一是进一步优化锅炉的燃烧工况，降低飞灰可燃物含量，全年飞灰可燃物为5.48%，实现了年初制定的5.5%以下的任务；二是积极开展新系统低除水质含氧攻关，通过改进工艺流程和控制手段，严格控制不稳定因素，完善仪器仪表，加强运行管理，给水含氧量降到5μg/l以下；三是通过认真摸索实验，使1~6#炉火车煤的用量降低了一半，大量节约了高价的火车煤，对降低原煤成本起到了显著作用。 2．大力推进全流程精细化管理。一是通过落实措施，严格管理，努力降低了大修、检修的工程成本；二是切实加强生产系统的运行管理，努力提高工作质量，实现了系统的经济运行；三是加大设备攻关力度，强化设备运行周期的考核，延长了设备连续运行时间；四是大力开展修旧利废活动，基本杜绝了以换代修；五是加强汽机的运行调整和控制，确保多发电，在分公司遭遇空前严峻的限电情况下，超计划发电7023万kwh，提前两个月完成全年发电计划，为减轻分公司因限电带来的压力，保证氧化铝和电解铝高产稳产作出了突出贡献。 3．采取有效措施，加大控制力度，促进了四大消耗指标的进一步优化。一是确保进厂原煤的数量和质量，进一步优化锅炉的燃烧工况，努力降低飞灰可燃物含量；多用氧化铝厂二溶出回水，减少自用汽量，使煤的实物消耗量比计划降低0.276%。二是科学、合理组织生产，尽量少运行冷水供汽机轴封水系统；实施1#~5#机轴封水及6#机凝结水直接回除氧器；进行泵类设备变频技术改造，杜绝大马拉小车现象，使电耗比计划降低了13%。

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