| 价值工程在工程机械产品上的应用 |
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摘要: 在工程机械系列产品的生产过程中，充分应用价值工程理论，以价值分析的方法判断产品及现行工艺的功能、成本及其价值，在改进产品结构、降低材料消耗、优化工艺及路线、专用机床与工装应用等多方面进行了探索，有效降低了成本，取得了较好的企业已达到80%以上，差距巨大，加上钢板价格的大幅度波动又进一步挤压了公司的盈利空间。
1.2 采取措施 项目组首先确立了全新数控切割理念，通过研究先进工艺方法，引进套料编程软件QuickNEST、建立切割下料图形库优化切割工艺，实现了高效高质量切割、节省钢材和耗材、建立全新数控切割理念和技术方法的目的。实现了数控切割机全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割；提供了完善的自动穿孔和自动切割工艺，通过调用板材切割参数库和自动切割程序，实现自动切割。通过调用切割下料图形库中同材质零件优化切割工艺，用共边、连割、借边、桥接等高效切割编程方式，利用不同钢材合理套料，既提高材料利用率，又有效减少预热穿孔，减少重复切割，防止零件热切割变形。
以装载机动臂板的数控热切下料为例，图1是以前的动臂板数控编程系统下料图，图2是引进套料编程软件后动臂板的下料图。
在以前的数控编程系统中，动臂板的下料边料很大，当需要利用边料切割其它零件时，则要采用仿形切割或手工切割，不仅材料利用率低，而且生产效率也很低。套料编程软件QuickNEST使用后在动臂板的边料中直接套入拉杆板（四件）、贴板两种（各八件），有效的提高了材料利用率与生产效率。
1.3 经济效益分析 此项目自2008年1月开始实施，通过重新核算材料消耗定额，钢板材料利用率提升3个百分点以上。效益分析见表1。
项目实施后，2008~2009年累计降成本348.91万元。
2 减少辅助材料消耗
2.1 现状 路试试验是检验产品整机系统工作状况的重要步骤。装载机试验工艺要求进行2小时路试试验，3小时工况试验。前几年一直是在厂外郊区进行，距离较远装载机每次来回路程60km。因试验场地原用于拖拉机试验，许多设施并不适应装载机试验要求，以致油料消耗较大。
2.2 采取措施 设计装载机厂内工况试验配重块、装载机厂内上车台、规划厂内试验场地及平面布置图、制定厂内试验规程，实现了整机试验工艺（路况试验与工况试验）的优化。
通过以上试验工艺优化，减少了机械从厂区至郊外试验厂往返路途中的柴油消耗。由于土的密度较小，在郊外工况试验（如：动臂举升试验与沉降试验）时负载较小，往往需要重复同一动作进行试验，工艺配重使用后，降低了同一动作的重复试验次数，从而有效的节约了柴油的消耗。
2.3 经济效益分析 此项目自2007年3月开始正式实施，不仅成功的完成了装载机整机试验中各类试验项目的要求，达到了试验目的，而且节约了整机试验过程中0＃柴油的消耗。
项目实施后，2007~2009年累计降成本133.48万元。
3 提高生产效率，降低加工成本
3.1 现状 公司装载机产品中80％的大型板类结构件上的孔，由于设计要求，均在镗床上加工，不仅加工成本高，更造成了镗床负荷过大，成为生产中的瓶颈。
3.2 采取措施 项目组通过调研，并结合公司现有的生产能力、[1] [2] [3] 下一页 |
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