| 价值工程在工程机械产品上的应用 |
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设备状况，设计了钻床镗孔装置——钻镗模。此装置的成功应用，将80％大型板类结构件的镗床工序转移到摇臂钻床上加工，有效的降低了镗床的负荷，解决了生产瓶颈，同时也增加了钻床的加工优点，从而大幅度提高了生产效率，降低了生产成本。 以装载机前车架侧板的加工为例，图3是装载机前车架侧板在钻床上使用钻镗模加工的示意图，图4是装载机前车架侧板在镗床上加工的示意图。与工艺改进前采用镗床加工相比，零件的装夹由竖直立装（采用专用吊具，装夹繁琐、困难）改为横向平装（采用普通吊带，装夹方便、安全），装夹速度快、效率高，零件加工时由原来的2人/机改为1人/机。同时，由于钻镗模内安装有定位轴承，加工时使用的专用刀杆与机床之间不易产生共振，加工精度较高，避免了镗床加工时精度受人为因素影响较大的现象。钻镗模在使用中采用一模一用（一种零件使用一种钻镗模），使用专一，操作难度小，非常适合批量生产。
钻镗模的推广应用，使钻床实现了的镗削加工，扩大了钻床在工程机械产品生产中的使用范围，提高了钻床的加工质量。
另一方面，通过对装载机各类结构件采用专用机床加工进行策划，如：前车架的加工采用一台镗铰接孔与铣桥连接面组合机床、一台镗两侧翼箱孔专机（四组孔能同时镗）等，使ZL50D装载机、ZL50F装载机、ZL30F装载机、ZL30-II装载机中的前车架、动臂焊合实现专机加工，大大提高了生产效率，降低了加工成本。
3.3 经济效益分析 大型镗床的加工费用为340元/小时，摇臂钻床和专用机床的加工费用为15元/小时，每小时可降成本：340-15＝325（元）。此项目从2007年2月开始实施
项目实施后，2007~2009年累计降成本2109.25万元。
4 降低物流成本
4.1 现状 工程机械公司以往的生产主要以单件小批量为主，设备的布局较为分散，随着产量的不断增大，物流成本在生产成本中的比重愈发突出。同时，在批量生产的过程中，随着加工路线及工艺的调整，各生产工序越分越细，频繁的物流显然不能满足高效生产的需要。因此，如何实现规模化生产，有效减少物流在降低整机成本中显得尤为重要。
4.2 采取措施 根椐工程机械公司产业结构调整与生产纲领，项目组对加工设备进行了科学的布局调整，优化了工艺路线，达到了降低物流成本的目的。
4.2.1 由于装载机的前车架是装载机四大结构件中加工难度最高的部分，体积大、精度高，装夹及更换零件极不方便，如果能够对前车架进行流水线式加工，将会大幅度提高生产效率，降低生产成本。因此，将机加车间Z310摇臂钻床调整到铆焊车间新增的ZL50F装载机前车架专机一侧，组成了ZL50F装载机前车架加工生产线，从而减少了前车架（重3吨）从铆焊车间向机加车间的一次转运，及其在机加车间内部的一次转运。每台ZL50F装载机节约物流成本120元。
4.2.2 将机加车间Z35摇臂钻床调整到结构车间切割下料处，在此处直接使用钻镗模加工ZL30F装载机内、外侧板与动臂板，从而减少了ZL30F装载机中若干零件（共重2吨）从结构车间向机加车间的两次转运。每台ZL30F装载机节约物流成本80元。
4.2.3 将结构车间3吨压力机调整到总装车间推土机装配线处，在此处对T140推土机后桥箱（重2吨）两侧半轴进行压装，减少了该后桥箱装配过程中在结构车间与总装车间之间的两次转运。每台T140推土机节约物流成本80元。
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