在实际生产过程中，让职工亲身体验效益就在自己身边，使他们端正思想，精心调整操作，努力改善产品分布，提高效益。同样加工原油，不同的操作条件和方法，将产生不同的效果，这在实际操作过程中体现的尤为突出，职工们天天对着操作，因此，他们是最明白这种道理的，因而，我们紧紧抓住这一最有说服力的方法，鼓励职工精心调整操作。一年来，通过与车间及兄弟班组的共同努力，及时跟踪市场行情，调整生产方案，在提高轻质油、液化气收率上，我们通过加强职工对MGD新工艺的学习和利用，优化操作方案，取得了很大成效。如由于我车间加工原料变化大，我们针对这一情况，在原料重、油浆、干气产率高时，采取了新工艺中加大紧冷水注入量，合理控制反应深度的方法，抑制二次反应，降低了油浆、干气的产率，提高了汽柴油和液化气的收率；同时我们要求职工加强操作监盘力度，根据产品的质量，适当提高分馏塔的中部温度，多产柴油，少出油浆。通过以上各种调整操作的方法，使车间今年的轻质油+LPG收率达82.48％，比指标高出了1.02％，可为公司多创效益400多万元，为公司增创效益出了一份力。

坚定质量信念，严把质量关。“质量第一”是我们福炼人的共同追求，而作为生产单位，只有出合格的产品，才能创效益。虽然这已为广大职工所认同，但我们在这方面仍不敢放松，在平常的工作中，重视强化班组人员的质量意识，班组为此还专门成立了液态烃质量攻关小组，通过分析液化气C2、C5难以控制的原因，提出解决之道。通过大家的共同努力，收到了良好的效果，班组质量合格率可达98.5％以上，也使车间的质量合格率稳定在98％以上，确保了公司加工原油的有效率。

向成本要效益，我们在职工中开展节能降耗活动，车间制定了一系列的方案措施，并号召职工群策群力，优化操作，节约成本。首先，我们注意抓住催化剂单耗这一成本要素，要求职工在日常的工作中，注意控制系统料位的平稳，适当根据系统活性，减少催化剂的注入量，有效地控制了催化剂的使用量，同时，注重平稳操作，稳定再生器的旋分分离器的入口线速，使其旋分效果达到最佳状态，从而减少催化剂的跑损；其次，我们要求操作员注意控制化学药剂的注入量，如根据汽油的诱导期变化，调节防胶剂的注入量，根据油浆固体含量，控制阻垢剂的注入量，从而很大的节约的化学药剂的使用量，达到节能增效的作用；最后，我们大力提倡班员多提合理化建议，如其中的循环水再利用，胺液回收等方案，一年也可为车间节约不少成本，班组也着重加强这方面的宣传工作，要求职工从身边的小事做起，比如杜绝长流水、严防跑、冒、泄、漏。通过以上几种作法，为车间今年的节能降耗提供了良好的基础。今年我们车间的加工损与去年同期相比降低了0.02％，可节约成本60多万元，单位加工费催化和两脱分别为67.17元、和25.26元/吨原料，分别比指标降低了9.69元和1.33元件/吨原料，可为车间节约成本1800多万元。通过大家的

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