［摘要］为了解决DH-800对焊机在车轮轮辋对焊中经常遇到的闷焊问题，及生产效率低，产品质量得不到保证的问题，文章通过对该焊机工作过程进行分析，对电气、液压系统进行改造，较大地提高生产效率和产品质量。
　　［关键词］对焊机；闷焊；生产效率

　　闪光对焊属于压铸范畴，是主要的焊接方法之一，1903年德国人首先使用闪光对焊，前苏联则发展了闪光对焊技术。闪光对焊工艺参数对接头质量有一定影响，因此正确选择工艺参数是保证焊接质量的关键[1]。DH-800对焊机根据前苏联20世纪50年代初期的闪光对焊机（型号CCM-750）设计制造，是专门用于车轮轮辋对焊的设备。其结构简单，经久耐用，维修方便，特别适合单一品种大批量车轮轮辋焊接。但该焊机的焊接规范受凸轮曲线限制，焊接参数不能细调，不宜用于多种品种生产，并存在轮辋焊接质量不稳定与生产效率低等问题。本文分析DH-800对焊机存在的问题，针对存在的问题对其进行了电气、液压改造，实践证明改造取得了良好的效果。
　　
　　一、轮辋对焊机闷焊与生产效率低的原因
　　
　　轮辋对焊机闪光过程按照凸轮曲线进行，在每个工作周期里，焊机接通焊接变压器进行对焊前，必须先分开焊接端面，使动板和不动板的上下钳口所夹紧的轮辋两边缘拉开一定距离，然后使轮辋缓慢接近到局部接触，利用局部接触的电阻热加热金属至高温，形成闪光烧化轮辋边缘，对焊过程分为闪光阶段与顶锻阶段。有时在一个工作周期结束时，会出现连杆滚子不落在凸块上，导致机床端面复位的位置不正确。如果在端面复位位置不正确的情况进行下一个轮辋生产，设备将不能使轮辋焊接端面分开或轮辋焊接端面分开程度不够，造成焊接端面短路，焊机无法形成闪光，出现闷焊现象，使轮辋被强大的电流烧坏。同时，在加热过程中往往集中加热了某一点或某一部分，这些部位熔滴飞溅量大，焊接截面的平滑遭到破坏，形成凹凸不平，增大了火口深度；致使工件端面易被空气侵入氧化，产生夹渣，甚至造成轮辋报废。因此，该工序历来是车间工艺控制点，焊接好坏直接影响钢圈质量和废品率。
　　轮辋生产线上，对焊工序所需时间比其他工序要长很多，其生产效率成了车间生产线的瓶颈。该工序时间过长主要是由于液压系统供油量的原因，导致工件夹紧及松夹时间过长引起。
　　因此，为了提高焊接质量和提高生产效

[1] [2] [3] 下一页